Pouvez-vous nous résumer votre démarche ?
Après avoir toujours vendu des produits neufs, nous avons voulu proposer une offre plus en adéquation avec les nouvelles attentes des consommateurs : l'attrait pour la seconde main, le souci de faire durer (nous observons un retour dans les cordonneries), etc. Le projet Design for Repair est né de l'envie de créer des chaussants réparables et/ou recyclables. Atelier Bocage, permet ainsi de louer des chaussures pour une durée de 2 mois. Une fois utilisée, la paire nous est retournée.
Nous la débactérisons et la reconditionnons dans notre atelier la Manufacture 49 pour le marché de l’occasion sous la marque Comme neuve by Bocage. Le second projet, baptisé Sessile, est plus ambitieux encore. Cette fois-ci la chaussure est vendue, l'acheteur peut donc la garder le temps qu'il veut puis nous la renvoyer contre un bon d'achat. Ensuite nous la reconditionnerons ou la recyclerons.
Quelle a été votre méthode de travail ? Ses différentes étapes ?
Nous avons commencé par un benchmark de la concurrence. Puis, Re_fashion / Eco TLC nous a accompagné sur tout le volet expertise technique dans le cadre de l’appel à projets Challenge Innovation. Car concevoir une chaussure réparable ou recyclable, c'est-à-dire s'attaquer au verrou du démantèlement, implique des contraintes techniques parfois antagonistes.
Ainsi, il faut qu'elle soit assez solide pour être durable mais qu'elle soit aussi facile à déconstruire et être reconditionnable industriellement ! Il s'agit d'isoler ses différents matériaux pour les remettre dans une filière appropriée. Nous avons dû sensibiliser nos partenaires à ces nouveaux protocoles. Ensuite seulement, nous avons pu tester les différentes étapes : durabilité, démantèlement et reconditionnement industriel.
Avez-vous rencontré des freins ? Lesquels ?
Nous nous sommes d'abord heurtés à des verrous techniques. La colle, par exemple. Il a fallu la reformuler de façon à ce qu'elle soit à la fois très adhésive pour que la chaussure soit durable, tout en permettant, après usage de la chaussure, de décoller les différents assemblages sans les endommager.
Puisque les chaussures ont été portées, il faut laver les semelles, et adapter nos processus élaborés en laboratoire, sur de grands volumes. Ensuite la réglementation environnementale imposant une traçabilité des matières, il a fallu mettre en place des analyses de leur cycle de vie, auxquelles nos partenaires et fournisseurs n'ont pas toujours été sensibilisés. Tous ne comprennent pas la démarche. Cela nécessite de les accompagner, donc prévoir plus de temps et de la pédagogie.
Quels ont été les leviers de réussite ?
Atelier Bocage nous a permis de mesurer l’appétence du consommateur pour cette démarche, et donc d'optimiser notre modèle d'affaire. Le projet Sessile est prometteur, nous avons vendu plus de 1000 paires de sneakers alors que nous nous étions fixé un objectif de 200 paires (via le crowdfunding).
Ces exemples nous confortent dans l'idée que nous avons intérêt à développer de nouveaux outils de croissance en interne, un savoir-faire sur l'industrialisation du reconditionnement des produits. Design for Repair est l'un des ingrédients qui va nous permettre d'alimenter cette nouvelle croissance.
Réfléchissez-vous à des pistes d'amélioration ?
Aujourd'hui nous n'avons pas la maîtrise de certains composants. Nous les commandons à des fournisseurs et jusqu’à présent, nous n'avions pas l'ambition systémique de les recycler, nous n'avions donc pas les mêmes attentes sur les matériaux.
Nous testons donc des pistes pour savoir si nous pourrions soit les fabriquer nous-mêmes, soit construire une démarche avec nos partenaires, car il s'agit d'un enjeu de filière. Il va falloir changer de modèle industriel mais rester rentables et pérenniser l'emploi.
Merci à Gauthier Bedek, responsable R&D du Groupe Eram.
Contact : gbedek@eram.fr
