Comment vous est venue l’idée de produire des chaussures en polyester recyclé et recyclables ?
La partie chaussure est la plus grosse activité de Salomon aujourd’hui. Si nous voulions concentrer nos efforts à améliorer la fin de vie de nos produits c’est sur ce secteur chaussure qu’il fallait donc travailler. Lorsque nous avons commencé à l’analyser pour trouver des solutions, nous avons d’abord été choqués par la multiplicité des matières retrouvées sur une chaussure de sport. Il y a au minimum 6 familles de matières différentes. Le caoutchouc pour le contact avec le sol, des mousses en EVA (éthylène-acétate de vinyle) pour le confort, et pour la partie chaussante, des polyamides, des polyesters, des TPU (Thermoplastique Polyuréthane), des PU (Polyuréthane), des mousses diverses et variées… Bien sûr, l’idéal aurait été de fabriquer une chaussure mono matière. Mais il est compliqué de trouver un seul matériau capable de remplir toutes les fonctionnalités (confort, grip, …) que l’on exige d’une chaussure. Nous nous sommes dit que nous allions mettre au point une chaussure en polyester et en TPU, deux matières recyclables, les localiser et les assembler de telle façon sur le produit qu’elles soient facilement séparables pour les valoriser lorsque le produit sera en fin de vie.
En quoi le polyester et le TPU (Thermoplastique Polyuréthane) constituent-ils des matières intéressantes ?
Les deux sont recyclables. Notre polyester recyclé provient de bouteilles en plastique. Quant au TPU, c’est un plastique qu’il suffit de chauffer comme de la pâte à modeler pour pouvoir le réutiliser. Par exemple, il va nous servir dans la fabrication de chaussures de ski. Cela va nous permettre de réduire notre consommation de matière vierge.
Pouvez-vous nous expliquer votre filière ?
Le TPU est vendu sous forme de granulés destinés à l’injection par les fournisseurs de matière première. Nous les injectons pour fabriquer la semelle de confort ou la semelle de grip. Nos sous-traitants peuvent produire un film fin ou un filament à partir de ces granulés. Le film est « directement » exploitable, mais le filament doit subir encore de multiples opérations. Ils sont assemblés et twistés (toronnés) pour faire un fil qui sera envoyé à une entreprise chargée d’en faire du textile. Nous, Salomon, l’achetons à ce moment-là. Quant au polyester, il suit le même flux que le textile TPU (granulés, extrusion de filament, assemblage et twistage, tissage ou tricotage). Nous en utilisons du vierge, produit par un chimiste à partir de pétrole, et du recyclé produit par un recycleur de bouteilles plastique. Nous travaillons sur les pourcentages de ces deux catégories de matières en fonction des caractéristiques mécaniques désirées et de l’objectif de coût.
Si certains granulés de polyester sont parfois produits en Europe ou en Amérique du Nord, le plus gros de la filière de production est en Asie. 90% des chaussures mondiales sont fabriquées là-bas. Nous avons les certifications RCS 100 (Recycled Claim Standard) et GRS (Global Recycled Standard) sur les matériaux recyclés et sommes en cours de certification sur nos usines avec la Fair Labor Association. Nous devrions l’obtenir d’ici à 2023. Nous avons également une Restricted Substances List (RSL, liste de substances interdites), un système de référence qui nous garantit que nos fournisseurs n’utilisent pas certains produits dangereux pour la santé ou l’environnement.
Quel est l’impact environnemental de la basket Index.01 ?
L’analyse du cycle de vie de la chaussure révèle que le seul fait d’avoir simplifié sa conception nous a permis de réduire son impact sur ces 6 critères évalués : changement climatique, acidification, eutrophisation, utilisation des ressources, épuisement des énergies non renouvelables et appauvrissement de la couche d’ozone. Son impact sur le changement climatique est réduit de 24%. Si le consommateur nous renvoie la chaussure pour que nous puissions la recycler, cette réduction baisse encore à 38%, en tenant compte du lavage, broyage et de la bonification de recyclage due à la réutilisation des matières.
L’Index.01 est-elle conçue différemment pour durer ?
Il était hors de question de dégrader la durabilité du produit dans le temps. Celle de cette chaussure est au moins iso à nos produits standards de course sur route.
Quelles sont les limites techniques ?
La chaussure Index.01 est équivalente à un produit classique au niveau rebond et fatigue dans le temps. Mais la mousse TPU n’est pas aussi légère que d’autres. L’Index.01 pèse plutôt 290 g versus les 170-200 g des baskets de course standards. La semelle d’usure n’a pas non plus le niveau d’accroche d’un caoutchouc, cependant elle est largement suffisante pour une pratique de course sur route. Elle est donc plutôt réservée à l’entrainement qu’à de la performance.
Comment envisagez-vous la recyclabilité de l’Index.01 ?
L’objectif était de conserver le plus possible la pureté de chacune des matières pour faciliter leur recyclage. Nous avons donc isolé et localisé très distinctement le TPU et le polyester sur la chaussure, ils sont ainsi plus faciles à séparer et trier. Toute la partie sous le pied est en TPU et toute la partie chaussante supérieure est en polyester et séparable au ciseau. Nous avons fait l’effort de ne pas intégrer d’élasthanne dans les matières afin de faciliter leur recyclage. Par ailleurs, la plupart des assemblages sont cousus et nous avons remplacé les colles solvantées par des colles à bases aqueuses, qui nous paraissent plus saines. Seul bémol, la semelle de propreté, elle n’est pas recyclable, mais faite 100% en matière recyclée.
Comment organisez-vous la collecte et la valorisation des chaussures usagées ?
Laisser un tel produit dans la nature ne nous semblait pas être une démarche cohérente, car il n’aurait sans doute pas été recyclé. Dans la boite de chaussures nous avons donc glissé un QR code et un lien web avec lesquels, le consommateur peut s’enregistrer sur notre site. S’il le fait, il reçoit un message neuf mois plus tard, lui rappelant que son produit est recyclable et que s’il est usé, il peut télécharger un bon de retour gratuit et nous le renvoyer via notre SAV.
Pour l’instant nous avons limité nos ventes et la distribution de ces produits sur trois plateformes, en Europe, aux USA et Canada, et en Chine. Chaque produit à recycler retourne sur sa plateforme continentale d’origine où il est lavé et désassemblé. En Europe, le TPU est recyclé dans nos usines en Roumanie qui fabriquent de la chaussure alpine. Nous travaillons sur des partenariats européens pour recycler le polyester.
Comment est accueilli le produit par les consommateurs ?
Nous touchons la fibre citoyenne de nos consommateurs, ils sont sensibles à la démarche, mais il y a un changement de mentalité difficile à mettre en place. Par exemple, nous n’avons pas prévu de récompense sur l’acte de retour de la chaussure. Or aujourd’hui nous constatons que les enregistrements sur le site juste après l’achat, ceux qui permettent de retourner le produit le temps voulu, ne sont pas au niveau attendu.
Quelle est votre prochaine étape ?
Nous travaillons à rendre la chaussure plus légère car son poids peut être un critère de refus d’achat. Nous essayons également de réduire son prix afin de rendre le produit accessible à plus de consommateurs, et d’étendre la distribution. Enfin, nous cherchons à simplifier le désassemblage du produit. Pour l’instant il se fait aux ciseaux, mais ce ne sera pas viable sur des productions plus importantes. C’est une année test qui nous permet d’apprendre. Nous travaillons à améliorer le produit et en proposer d’autres pour les gammes 2022 et 2023.
Merci à Olivier MOUZIN, Responsable Développement Durable Footwear chez Salomon.
